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Mehr als schöner Schein: Die neusten Trends beim Korrosionsschutz

Müllheim, 9. Februar 2012

Aus Sicht der AUMA erklärt das der Technische Redakteur Michael Herbstritt.

Was hat sich im Korrosionsschutz in den vergangenen zehn Jahren geändert?

Über Korrosionsschutz spricht der Endkunde gar nicht mehr. Die Erwartungshaltung ist klar: Das bestellte Gerät hält den Bedingungen stand, unter denen es eingesetzt werden soll. Das gilt auch für anspruchsvolle Einsatzfelder im Offshore Bereich. Ist das nicht der Fall, hat das für den Hersteller entsprechende Konsequenzen. Der Hersteller steht aber im Wettbewerb und das Gerät darf aufgrund der Korrosionsschutzmaßnahmen nicht teurer werden. Das verlangt nach pfiffigen Lösungen und deshalb wurde in den vergangenen Jahren viel in Materialforschung und die Entwicklung von Beschichtungsverfahren investiert.

Welche Maßnahmen zum Korrosionsschutz werden heute eingesetzt?

Der wichtigste Schritt für AUMA war die Umstellung auf eine zweischichtige Pulverbeschichtung. Die erste Schicht sorgt für eine optimale Haftung der Deckschicht auf der vorbehandelten Gehäuseoberfläche. Die zweite Schicht zeichnet sich durch Chemikalien- und Witterungsbeständigkeit aus, sowie eine hohe mechanische Widerstandsfähigkeit. Dahinter verbirgt sich ein Paradigmenwechsel. Erfolgte früher die Endlackierung erst nach der Endmontage der Geräte, wird nun jedes Gehäusebauteil vor der Endmontage beschichtet. Bei der Installation eines Geräts an seinem Einsatzort ist es unumgänglich, das Gerätegehäuse zu öffnen. Bei den nach altem Verfahren lackierten Geräten wurde dabei der Decklack beschädigt, wodurch eine erhöhte Gefahr für Korrosionsansätze entstand. Heute hat das Öffnen des Gerätegehäuses, zu welchem Zweck auch immer, keine nachteiligen Auswirkungen auf die Beschichtung und somit den Korrosionsschutz. 

Welche Bedeutung hat der Korrosionsschutz in der Geräteentwicklung?

Eine so fundamentale Umstellung wie sie AUMA vollzogen hat, hat große Auswirkungen auf die Produktentwicklung. Die Umstellung im Beschichtungsverfahren bedingte auch konstruktive Maßnahmen an den Bauteilen. Der Korrosionsschutz ist ein integraler Bestandteil der Geräteneu- und -weiterentwicklung. Das Gerätedesign so zu gestalten, dass es möglichst wenig Ansatzpunkte für Korrosion bietet, ist immer im Hinterkopf der Konstrukteure. Auch bietet der Markt immer wieder neue Materialien und Verfahren. Diese werden bei uns getestet, um sie einerseits auf die Korrosionsschutzeigenschaften zu testen und anderseits ihre Eignung für den Einsatz an unseren Geräten festzustellen.

Worauf sollten Anwender bei der Auswahl und beim Einsatz achten?

Wir haben uns bei der Festlegung unserer Korrosionsschutzklassen an der EN ISO 12944-2 orientiert. Dieses Norm bietet somit auch dem Anwender eine solide Basis um festzustellen, wie er für seinen Einsatzfall die Korrosionsschutzanforderungen spezifizieren muss.

Gibt es noch wichtige Aspekte, die bei diesem Thema zu beachten sind?

Ein wirksamer Korrosionsschutz ergibt sich erst durch das Zusammenwirken mehrerer Maßnahmen. Eine Kombination zweier korrosionsbeständiger Materialien ergibt unter Umständen eine Materialpaarung, die höchst korrosionsanfällig ist. Bis hier für alle außenliegenden Gerätebauteile das optimale Material bzw. das optimale Verfahren gefunden ist, dafür sind Zeit und Investitionen notwendig. Hier liegt aber auch eine Chance zur Abgrenzung gegen Billiganbieter. Das gilt vor allem für Anwendungen, in denen eine hohe Zuverlässigkeit der Komponenten essentiell für den sicheren und wirtschaftlichen Betrieb einer industriellen Anlage ist.